Zasady żywienia

Na początku była troska o bezpieczeństwo i wysoką jakość zdrowotną żywności, a później już była tylko góra druków do wypełnienia i rosnąca na półkach dokumentacja — tak wyglądało w praktyce wdrażanie HACCP‑u w kuchni szpitalnej, której pracę miałam przyjemność nadzorować. Kilka lat z rzędu zewnętrzne audyty były zachwycone kompletnością zagadnień, spójnością analizy itd. Tylko o ile przed HACCP-em Sanepid spędzał 3 do 5 godzin w kuchni i w magazynach, o tyle później ponad połowę tego czasu poświęcał na oglądanie segregatorów. Najbardziej rozbawiła mnie pani, która na kontroli po prostu przerysowała sobie tabelki jakie opracowałam — to był rok 2001. Po kilku latach biurokratyzacji w smażeniu kotletów uznaliśmy ten system za prawie beznadziejny i wtedy (2004 r.) wszedł ustawowy nakaz posiadania HACCP‑u. Nakaz ten obowiązuje do dzisiaj.

Jako osoba posiadająca 10-cio letnią praktykę w prowadzeniu dokumentacji i współtworząca od podstaw dwie księgi HACCP, postanowiłam umieścić serię wpisów na tematy związane z systemami bezpieczeństwa żywności. Zacznijmy jednak od początku.

HACCP — co to takiego?

HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point System) czyli System Analizy Zagrożeń i Krytycznych Punktów Kontroli miał być na początku skuteczną metodą pozwalającą nadzorować bezpieczeństwo produkcji żywności. Założono, że jeżeli przemyśli się cały proces przygotowania (ale też przechowywania) produktów żywnościowych to znajdzie się takie momenty, w których łatwo może dojść do zakażenia żywności poprzez np. niedosmażenie mięsa kurczaka. Później wg założeń powinno nastąpić ocenienie ryzyka zdrowotnego takiego zakażenia — czyli jak na konsumenta może wpłynąć taki półsurowy kurczak. Wobec widma Salmonelli wdraża się kontrolę zagrożenia np. pomiar temperatury wewnątrz porcji przygotowanej potrawy, bo po uzyskaniu pewnej temperatury mięso nie będzie surowe. Tak, całkiem sensownie, wygląda praktyczna część systemu HACCP. Niestety, istnieje jeszcze jej biurokratyczny odpowiednik:

• najpierw zapisujemy przemyślenia dotyczące przygotowania produktów żywnościowych (na szczęście robimy to tylko raz) i rozrysowujemy schemat produkcji (np. kotleta panierowanego),
• później sporządzamy katalog zagrożeń biologicznych, fizycznych i chemicznych jakie mogą wystąpić,
• następnie oceniamy zagrożenia jakie wykryliśmy w trakcie produkcji (i robimy sobie ładną ich listę do segregatora),
• potem określamy jak będziemy kontrolować zagrożenie i każdą kontrolę regularnie spisujemy (np. temperatura smażenia fileta z kurczaka — w każdej partii jaką smażymy),

Opis wydaje się mało groźny, dopóki nie uświadomimy sobie ile potraw może przygotować np. kuchnia szpitalna, ile partii smaży się mając patelnię elektryczną na 30 kotletów, a do wykarmienia wszystkich chorych. Po roku było już 36 segregatorów. A przechowywać dokumentację HACCP trzeba 5 lat.

GHP — bez tego ani rusz

GHP (Good Hygienic Practice) czyli Dobra Praktyka Higieniczna to również system zapewniania jakości żywności, stanowiący bazę do wprowadzania HACCP. Skupia się on na zapewnieniu odpowiednich warunków sanitarno-higienicznych produkcji. Czym się zajmuje? Podstawami:

• lokalizacją i otoczeniem zakładu produkcji żywności — czy w kuchni podłogi są łatwe do czyszczenia,
• funkcjonalnością pomieszczeń zakładu — wymaga chociażby aby zmywak brudnych talerzy nie sąsiadował z miejscem przygotowania surówek,
• maszynami i urządzeniami — nie można używać toksycznych materiałów do produkcji maszynki do mięsa,
• procesami mycia i dezynfekcji — wymaga używania atestowanych i nie przeterminowanych środków myjących,
• zaopatrzeniem w wodę i czy ta woda nadaje się w ogóle do picia,
• kontrolą odpadów oraz miejsca ich składowania,
• zabezpieczeniem przed szkodnikami,
• higieną personelu — czy pan/pani pracująca w kuchni ma badania sanitarno-epidemiologiczne,
• pomieszczeniami socjalnymi.

I choć zasady te obowiązują od dawna, to jednak dopiero kilka lat temu GHP zaraziło się papierkologią od HACCP — nie tylko mamy atest środka którym myjemy, ale również harmonogram mycia, rejestr mycia, procedurę mycia, harmonogram weryfikacji mycia i rejestr kontroli mycia — a często wszystkie te rejestry trzeba pomnożyć przez ilość urządzeń gastronomicznych znajdujących się w kuchni. Gdy zaczynałam pracę jako dietetyk utrzymanie czystości było równie priorytetową sprawą jak teraz, ale kiedy myłam lodówkę to było umyte, a teraz jest umyte dopiero gdy się o tym napisze.

GMP — z czego i jak gotować?

Następnym systemem mającym zapewnić zdrowe pożywienie jest GMP (Good Manufacturing Practice) czyli Dobra Praktyka Produkcyjna, która zajmuje się z podstawami związanymi z produkcją żywności:

• jakością surowców i półproduktów,
• dostawami i przyjęciem surowców i produktów,
• magazynowaniem żywności,
• prawidłowym przeprowadzaniem procesów technologicznych,
• magazynowaniem potraw gotowych,
• dystrybucją posiłków.

Są to zagadnienia bardzo ważne w każdym miejscu produkcji żywności — i niestety obecnie również zostały wciśnięte w rejestry, procedury i harmonogramy.

Mieszane uczucia

Każda osoba musząca choć przez chwilę samodzielnie nadzorować system HACCP w jakiejś większej kuchni i z małą ilością pracowników na dodatek, ma o tym systemie niezbyt pozytywne zdanie. Niejednokrotnie głośno narzekałam, gdy byłam zmuszona uzupełniać tysięczny rejestr. Jednak jako osoba odpowiedzialna za bezpieczeństwo żywności przed Sanepidem i własną dyrekcją, doceniam bezpieczeństwo jakie daje taka biurokratyzacja. Prawda jest bowiem taka, że główną zaletą jaką zauważają po wprowadzeniu HACCP producenci żywności i zakłady żywienia zbiorowego jest posiadanie potężnej broni przeciwko roszczeniowemu klientowi — „nie mógł/mogła się pan/pani zatruć po naszym jedzeniu, mamy rejestr mycia wszystkiego po trasie, mamy temperaturę w środku i na zewnątrz, nasza kontrola jakości wypadła dobrze”. I to działa.
A jednak…za każdym razem gdy kupuję jakiś artykuł żywnościowy, którego producent chwali się na opakowaniu towaru, że ma wprowadzony HACCP mam cichą nadzieję, że prawdziwego nadzoru nad bezpieczeństwem żywności nie przysłonił mu papier i że Sanepid zdążył obejrzeć zakład produkcyjny, a nie tylko segregatory.

Szczegółowy opis systemów bezpieczeństwa żywności — ich wprowadzanie i prowadzenia krok po kroku dostępny będzie w następnych wpisach.

Zdjęcie: FreeDigitalPhotos.net